​一、对加工精度的影响
尺寸精度方面
切削加工：如果异型材料硬度过高，在切削过程中，刀具的磨损会加快。例如，当使用硬质合金刀具加工硬度较高的异型钛合金材料时，刀具刃口容易磨损，导致切削刃位置发生变化，使得加工出来的零件尺寸比设计尺寸偏大。相反，若材料硬度过低，材料在切削力的作用下容易产生变形，导致加工尺寸难以控制，精度降低。
磨削加工：对于硬度不符合要求的异型材料进行磨削时，若材料过硬，可能会使砂轮磨损不均匀，进而影响磨削精度。例如，在磨削高硬度的异型陶瓷材料时，砂轮磨损过快，会使磨削表面出现尺寸偏差，无法达到所需的尺寸精度。而材料过软时，在磨削力的作用下，材料表面容易出现过度磨削，导致尺寸变小。
形状精度方面
成型加工：在对异型材料进行成型加工（如弯曲、冲压等）时，硬度不合适会导致形状精度出现问题。如果材料硬度过高，在弯曲加工过程中可能会出现裂纹，无法形成预期的形状。例如，对硬度超标的异型铝合金进行弯曲，铝合金可能会在弯曲处断裂，无法满足形状要求。若材料过软，在成型过程中则容易出现变形过度的情况，导致形状不规则。
电火花加工：在利用电火花加工异型材料时，材料硬度会影响放电蚀除的效果。硬度过高的材料，放电加工过程中电极损耗较快，可能会导致加工形状的偏差。例如，加工高硬度的异型模具钢，电极形状改变后，加工出的型腔形状与设计形状不符。而材料过软时，放电蚀除速度可能过快，也难以精确控制加工形状。
表面精度方面
切削与磨削加工：材料硬度过高，切削或磨削时表面粗糙度值容易变大。因为高硬度材料会使刀具或砂轮产生振动，在加工表面留下振纹。例如，加工高硬度的异型合金钢时，刀具切削时产生的振动会使加工表面的粗糙度 Ra 值可能从预期的 0.8μm 上升到 1.6μm 以上。材料过软时，在切削过程中容易产生积屑瘤，也会影响表面精度，使表面变得粗糙。
二、对加工效率的影响
切削加工效率
当异型材料硬度过高时，切削力会增大，需要选择较低的切削速度和进给量来保证刀具的使用寿命和加工精度。例如，加工高硬度的异型淬火钢，为了避免刀具过快损坏，可能会将切削速度降低 30% - 50%，进给量减少 20% - 40%，这大大降低了加工效率。相反，材料过软时，虽然切削力相对较小，但容易产生切屑粘连等问题，也需要频繁清理切屑，同样会影响加工效率。
磨削加工效率
对于硬度不符合要求的异型材料进行磨削，若材料过硬，砂轮的磨损速度加快，需要频繁更换砂轮。例如，在磨削高硬度的异型碳化硅材料时，砂轮可能在磨削几个小时后就需要更换，这增加了加工的停机时间。而材料过软时，磨削过程中容易出现堵塞砂轮的现象，需要经常修整砂轮，也会降低磨削效率。
其他加工效率
在成型加工中，硬度过高的异型材料可能需要更高的成型力，这对加工设备的要求提高，并且成型速度会降低。例如，对高硬度的异型复合材料进行冲压，可能需要更大吨位的冲压机，并且冲压速度要比正常情况慢很多。如果材料过软，在一些加工工艺（如铸造后的清理加工）中，由于材料易变形，清理难度增加，效率降低。
三、对加工设备的影响
刀具和砂轮的损耗
刀具方面：异型材料硬度过高会使刀具的磨损加剧。例如，在加工高硬度的异型镍基合金时，刀具的磨损速度可能是加工普通钢材的几倍甚至十几倍。这不仅增加了刀具的更换频率，还提高了加工成本。而材料过软时，虽然刀具磨损相对较小，但软质材料可能会使刀具产生粘结磨损，也会影响刀具的使用寿命。
砂轮方面：在磨削异型材料时，硬度不合适会导致砂轮的损耗。硬度过高的材料会使砂轮磨粒脱落过快，降低砂轮的使用寿命。例如，磨削高硬度的异型刚玉材料时，砂轮的使用寿命可能会缩短 50% 以上。材料过软时，砂轮容易堵塞，同样会减少砂轮的有效工作时间。
设备精度和稳定性的影响
切削加工设备：在切削硬度过高的异型材料时，切削力增大，会对机床的主轴、导轨等部件产生较大的压力，导致机床的精度下降。例如，长期加工高硬度的异型材料可能会使机床主轴的轴向和径向跳动增加，影响后续加工的精度。而材料过软时，由于切削过程中容易产生振动，也会影响机床的稳定性。
成型加工设备：在对异型材料进行成型加工时，若材料硬度过高，成型设备（如冲压机、折弯机等）的模具和工作部件受到的压力增大，容易出现磨损和变形。例如，在冲压高硬度的异型不锈钢时，冲头和模具的磨损速度加快，并且可能会因过大的压力而出现变形，影响设备的精度和稳定性。